حرکتهای اصلی این ماشین عبارتند از:
۱- حرکت دورانی چرخ سنگ
۲- حرکت چپ و راست (طولی) میز سنگ
3- حرکت بالا و پائین چرخ سنگ
4- حرکت جلو و عقب (عرضی ) چرخ سنگ

انواع چسبها
چسب های شیشه یی ، که با حروف « v » نشان داده می شوند ، چسب های خاک رسی و لعابی و شیشه یی اند که امروزه در تولید بیش از نیمی از چرخ های سنباده به کار می روند . استحکام و صلبیت آن ها موجب برداشت سریع مقرون به صرفه ی ماده می شود و آن ها را برای مصارفی چون عملیات سنگ زنی چند کاره و دقیق مناسب کرده است .
چرخ های با چسب سیلیکاتی با حرف « s » نشان داده می شوند و غالباٌ در ماشین های بزرگ و با سرعت دورانی کم ، که وجود سیال تراش کاری برای آنها ضروری است ، به کار گرفته می شوند . گفته می شود که چرخ های با چسب سیلیکاتی به دلیل جدایش آسانتر دانه های ساینده ، از چرخهای شیشه یی نرم ترند .
چرخهای با چسب لاستیکی که با علامت « r » مشخص می شوند حاوی مواد مصنوعی و طبیعی اند. نمونه های نرم تر، به سبب خاصیت ارتجاعی این چسب سنگهایی عالی برای پرداخت کاری به شمار می روند . نمونه های سخت تر با ترکیبی از دو خاصیت ارتجاعی و مقاومت در برابر آب ، به صورت چرخهای برش خنک شونده با آب برای مواردی به کار می روند که ایجاد لبه های تیز و سوختگی باید به حداقل ، و ایمنی به حداکثر رسانده شود . کاربردهای دیگر این گونه چرخها شامل چرخهای سنباده و چرخهای تنظیم کننده برای سنگ زنی بدون مرکز است .
چرخهای لاستیکی که با حرف « b » مشخص می شوند از مواد چسباننده ی رزین فنولی گرما سخت ساخته می شوند
این چرخها به دلیل چقرمگی زیاد با سرعت دورانی بسیار بالا کار می کنند . از آنجا که این چسب می تواند تنش های سنگین و زیاد سنگ زنی را تحمل کند در عملیات سنگ زنی خشن و سریع و عملیات قطع کردن به کار می روند . از نوع دانه ریزتر این چرخها برای پرداخت ظریف سطح استفاده می شود . در برخی از مصارف ویژه ، چرخ های با چسب مصنوعی برای کسب استحکام بیشتر تقویت می شوند .
در چرخهای لاکی که با حرف « e » مشخص می شوند پیوندی با مقاومت گرمایی کم برای انواع عملیات سنگ زنی ، به ویژه عمل تراش آسان و پرداخت خوب تولید می شود. کاربرد لاک بیشتر به چرخهای سنباده ی غلتکی محدود می شود .
چرخ های با چسب اکسی کلریدی با حرف « o » مشخص می شوند و در عملیات سنگ زنی کند به کار می روند .
چرخهای سنباده با شکل ها و اندازه های گوناگون ساخته می شوند . از چرخ ها یا نوک های سوار شدنی برای پلیسه گیری ، پرداخت قالب ، و سنگ زنی سوراخ استفاده می کنند . شکل های دیگر ابزار سنگ زنی عبارتند از : میله ، سنگ ، قطعات مکعب مستطیلی و قطعات نصب شدنی .
سایر ابزارهای ویژه سنگ زنی برای مصارف گوناگونی ساخته می شوند . دیسک های جداشدنی الماسی نازک را برای افزایش سرعت عملیات براده برداری و جلوگیری از افزایش دما به صورت متخلخل می سازند . این محصول برای انواع کارهای سنگ زنی و ابزار تیزکنی به کار می رود .
دیسک های سنگ زنی انعطاف پذیر از ورقه های الیاف چقرمه و ارتجاعی همراه با دانه های ساینده ساخته می شوند . این چرخها به ویژه برای صاف کردن فلز جوش و سنگ زنی قطعات ریختگی کاربرد پیدا کرده اند . اصطلاح ورق ساینده در مورد پشت بند غالباٌ از جنس پارچه ، کاغذ ، و یا پلاستیک است و ماده ی چسباننده چسب یا رزین است . دانه هایی با اندازه ها و جنس های گوناگون در صنایع به کار می روند . دانه های ساینده آزاد نیز در انواع و اندازه های متنوع ساخته می شوند

انواع مواد ساینده
3o2
ترکیب غیر آلی حاصل از جوش خوردن سنگ معدن آلومین در کوره ی قوس الکتریکی در دمای بیش از 2000 درجه ی سانتی گراد ( 3632 درجه فارنهایت ) است . اکسید آلومینیوم جوش با عدد سختی 9 در مقیاس موس ، از لحاظ سختی تنها یک درجه از کاربید سیلیسیم پایین تر است این ماده بسیار سخت و چقرمه است و به آهستگی کند می شود . اکسید آلومینیوم به سبب بلورین دیرشکن خود رایج ترین ماده ی ساینده برای کاربردهای گوناگون است . این ماده می تواند پرداخت های ظریف و بدون خش بر روی گسترده ی وسیعی از آلیاژهای فولادی ایجاد کند.
cbn
ماده ی ساینده ی دیگری است که در نتیجه ی تحقیق در مورد ساخت الماس مصنوعی ابداع شد . این ماده با عدد سختی 9+ در مقیاس موس ، از لحاظ سختی به الماس نزدیک است و برای سنگ زدن فولادهای کربن دار و آلیاژی سخت شده ، فولادهای ابزار و قالب به کار می رود .
استفاده ازاین سه ماده ساینده در فرایندهای سنگ زنی صنعتی ترجیح داده می شود. کورندوم ، سنباده ، و سنگ چخماق مواد ساینده طبیعی اند و کاربرد آنها در فرایندهای سایشی صنعتی محدود است .

ماشین کاری سایشی
ماشین کاری سایشی یکی از فرایند های اساسی ماشین کاری است که درآن تشکیل تراشه بوسیله لبه های برنده ذرات یا دانه های ساینده صورت می گیرد .بی تردیداین فرایند قدیمی ترین فرایند ماشین کاری است .در موزه ها نمونه های فراوانی از ابزار،وسایل آشپزخانه وجنگ افزار هایی که توسط مردم باستان تهیه شده است مشاهده می گردد در آن زمان با سایش مواد نرم روی سنگ های سخت و از بین بردن قسمت های نا خواسته ، آن را به شکل دلخواه در می آورند. تا قرنها فقط مواد ساینده طبیعی در دسترس بود وماشین کاری سایشی از لحاظ اهمیت و کاربرد به وسیله فرایند های اساسی ماشین کاری جدید تر که حول مواد تراش برتر گسترش یافته بودند جایگزین شد . لیکن گسترش مواد ساینده مصنوعی و درک بهتر اصول فرایند ماشین کاری سایشی باعث شده است که این فرایند در انواع گوناگون آن از مهمترین فرایند های اساسی ماشین کاری شود .
با این فرایند می توان از نرم ترین و صاف ترین سطوح قابل تحصیل طی هر نوع فرایند ماشین کاری با برداشتن مقدار بسیار کمی براده تا سطوح خشن و زبر با نرخ براده برداری زیاد ایجاد کرد .

ذرات ساینده ممکن است به یکی از سه صورت زیر باشد :
1-آزاد
2-همراه با چسب روی یک نوار (به نام محصول ورقه ای )
3- به شکل فشرده به صورت سنگ یا چرخ که در آنها مواد ساینده به کمک چسب در کنار هم نگه داشته می شوند (به نام محصول چسبی )
در اصل فرایند برداشتن فلز در هر سه حالت یکی است و تفاوت مهم آنها در فاصله عمل دانه ها (تماس دانه ها با کار )و صلبیت و درجه استحکام چسب دانه هاست.فرایند های ماسین کاری سایشی دو مشخصه منحصر به فرد دارند: اول اینکه لبه های برنده بسیار کوچکی دارند و نعداد زیادی از این لبه ها همزمان می تواند عمل تراش را صورت دهند و در صورتی که ماشین مناسبی به کار گرفته شود ،تراش کاری بسیار ظریف امکان پذیر است و می توان سطوح صاف و با دقت ابعاد زیاد ایجاد کرد .
دوم به علت استفاده از مواد ساینده بسیار سخت ، می توان مواد بسیار سختی همچون فولاد سخت شده ،شیشه، کاربیت،و سرامیک را به سادگی زیاد ماشین کاری نمود .در نتیجه فرایند های ماشین کاری سایشی نه تنها فرایند های ساخت مهمی هستند،بلکه اساساً از فرایند های ضروری به شمار میروند .بسیاری از محصولات مدرن امروزی از قبیل ماشین های ابزار مدرن ،اتومبیل ها ،سفینه های فضایی و هواپیماهارا نمی توان به کمک این فرایند ساخت .
موادساینده
ماده ساینده ماده سختی است که قابلیت بریدن یا ساییدن مواد دیگر را داشته باشد.بنابراین از زمانهای
قدیم برخی مواد ساینده طبیعی خاصی وجود داشته است.
مردم باستان از سنگهای ماسه ای برای تیز کردن ابزار وجنگ افزار خوداستفاده میکنند.چرخهای سمباده اولیه را از قطعات بزرگ سنگهای ماسه ای می بریده اند.
ولی ازآنجا که سختی قسمتهای مختلف این چرخهایکنواخت نبوده اند،فرسایش آنها نامنظم نتایج حاصله غیر یکنواخت بوده است. سمباده ، مخلوطی از اکسید آلو مینیم و اکسید مغناطیسی آهن است که به عنوان ساینده طبیعی به صورت روکشی روی پارچه یا کاغذ کشیده می شود .سنگ سمباده و الماس از دیگر مواد ساینده طبیعی هستند .البته گسترش ساخت مواد ساینده مصنوعی با خواص یکنواخت این امکان را به وجود آورده اند که فرایندهای ماشین کاری سایشی در ردیف فرایند های ماشین کاری دقیق قرار گیرد .کوارتز ،ماسه،لعل،و الماس تنها ساینده های طبیعی هستند که هنوز اهمیت تجارتی دارند.در درجه اول از ماسه کوارتز به عنوان ماده ساینده در ورقه های ساینده و در فرایند پاشیدن ذرات به کمک هوا استفاده می شود . ساینده مصنوعی نیز در این زمینه جای خود را باز کرده است.
سختی از مهمترین ویژگی های یک ماده ساینده است . دو خاصیت دیگر دردانه های ساینده مهم است . ساییدگی یا نرمی که در اثر عمل سایش دانه ،لبه های تازه آن کند ،دانه هاپهن،و چرخ براق می گردد.دوم تردی که به شکست دانه بر می گردد و در نقطه مقابل چقرمگی قرار دارد . در سنگ زنی قابلیت شکست دانه و ایجادلبه های تیز تازه اهمیت دارد. الماس سخت ترین ماده است .الماس هایی که به عنوان ساینده به کار میروند سنگ های طبیعی با رنگهای نامناسب برای کارهای زینتی و سنگ های مصنوعی کوچکی هستند که اختصاصاً برای اهداف سایشی ساخته می شوند. چنین به نظر میرسد که الماسهای دست ساخته بسیار تردترند ودر نتیجه سریعتر میبرند ودبرتر گرم می شوند کارایی این نوع الماس در چرخ ها با چسب فلزی به خوبی نوع دیگر نیست . از چزخ های ساینده الماسی برای تیز کردن ابزارهای تراش کاربیدی و سرامیکی استفاده فراوان می شود . همچنین از الماس برای تیز کردن وتصحیح انداره چرخ های ساینده دیگر استفاده می شود البته به خاطر هزینه زیاداز الماس فقط در مواردی که نتوان نتیجه مورد نظر را از انواع ساینده های ارزانتر دیگر بدست آورد استفاده می شود .

اندازه وشکل هندسی دانه های ساینده
برای افزایش ظرفیت فرایند درسنگ زنی،دانه های ساینده را توسط غربالهای مکانیکی در اندازه های مختلف سرند می کنند.تعداد سوراخهای موجود درهر اینچ طول از غربال که بیشترین تعداد ذرات از آن عبورکنندتعین کننده
اندازه دانه است . شکل دانه در فرایند سایشی اهمیت دارد . زیرا تعیین کننده شکل هندسی ابزار براده برداری است.
بنابراین ماشینکاری سایشی ترکیبی ازتراشیدن،خراشیدن وسائیدن است.

انواع سنگ سمباده جهت مقاصد عمومی
انواع مختلفی از سنگهای سمباده wings را میتوان جهت مقاصد عمومی با دستگاههای سمباده کشی که روی میز پایه یا چرخ متحرک سوار می شوند بکار برد . اندازه دانه های ساینده زیر را برای استفاده در هر نوع فلز آهنی پیشنهاد می کنیم .
بسیار خشن : در سمباده کشی خشن ابزار برش و سایر قطعات .
خشن : جهت سمباده کشی خشن ابزار برش و سایر قطعات .
متوسط : در سمباده زنی های متفرقه معمولی که روی قطعه نسبتا ظریفی کار می شود .
ظریف : برای مقاصد تیز کردن ابزار و یا در کار بر روی قطعات ظریف بکار می رود .


تیز کردن ابزار کاربیدی
به منظور تیز کردن ابزار کاربیدی سنگ سمباده های مخصوص wings وجود دارند .برای حصول نتایج بهتر بعد از نخستین سمباده کشی از تیز شدن ابزار خود اطمینان حاصل کنید .
در مواردی که قرار است ابزار جدیدی را سمباده زنی کنید و یا جهت جلوگیری از شکستن ابزار از سنگ سمباده های متوسط با دانه بندی 80/60 استفاده کنید .
از سنگ سمباده ظریف (دانه بندی 100/80) برای تمیز کردن لبه های برنده استفاده میشود .

سنگ سمباده های مخصوص تیز کردن کاتر (ابزار برش)
از این سمباده ها جهت تیز کردن اولیه یا مجدد انواع (اره های فلز بری یا چوب بری ) استفاده میشود . این سمباده ها را در کارخانجات اره سازی به کار میبرند . معمولا ای نوع سمباده ها مسلح و یا دارای کمی انحنا می باشند .

انواع سنگ سمباده های سایش سطح
وقتی از سایش یا سمباده زنی سخن به میان می آید عمدتا منظور (سمباده کشی سطحی ) می باشد .
1-سنگ سمباده مسطح جهت سوار شدن روی هرز گرد افقی سمباده زن های با چرخش متناوب جهت سایش سطوح .
2-سنگ سمباده مسطح جهت سوار شدن روی هرزدگرد افقی سمباده زن های میزی طویل جهت سایش سطوح .
3-سنگ سمباده های فنجانی و استوانه ای و انواع قطعات غیر صفحه ای از سمباده ها جهت نصب روی هرز گرد عمودی سمباده زن های سطوح .

سنگ زنی اتوماتیک

دستیابی به اتوماسیون پیشرفتهAutomation,s Extended Reach
در یک فرایند بهم پیوسته، اتوماتیک کردن یک جنبه از فرایند باعث ارائه منافع و سودی ماورای آنچه که در برنامه ریزی اولیه کارگاه انتظار می رفته، می گردد.
روش جدید نه تنها سریع تر از قبل است بلکه درصد خطای آن نیز کمتر می باشد. در نتیجه میزان دفت کار نیز بهبود خواهد یافت.
قبلاً برای تولید کارگاه مجبور بود دو عدد دستگاه دریل را درگیر این کار نماید ولیکن در حال حاضر یکی از دستگاه ها آزاد و مشغول به کارگیری خواهد شد.
خلاص شدن یک دستگاه از یک طرف هم می تواند در بهبود و بهینه سازی فضای کارگاه موثر بوده که بتوان بجای آن دستگاه ماشین ابزار دیگری را نیز جایگزین نمود.
Angelo Carnevale می خواهد یک دستگاه تراش CNC را به کارگاه خود اضافه کند. در شرکت Michael Angelo ، تغییر روند در ساخت صفحات قالب عبارت از تغییر روند برنامه نویسی جهت ماشین کاری از حالت دستی به حالت برنامه نویسی خودکار توسط استفاده از سیستم CAM می باشد.
در گذشته، اپراتور کنار دستگاه CNC می ایستاد و اطلاعات را از روی نقشه وارد دستگاه می نمود.
این اطلاعات شامل مختصات طول و عرض (X,Y) شماره ابزار، پارامترهای برش مورد نیاز برای ماشین کاری و سوراخ کاری صفحات قالب می باشد. حال آنکه، این روش وقت گیر می بود. در صورتی که استفاده از سیستم CAM این نقیصه را جبران خواهد نمود.

هم اکنون کارگاه مجهز به نرم افزار CAM مختص این عملیات می باشد. سیستم CAM به صورت اتوماتیک ابزار مناسب و پارامترهای مورد نیاز را با توجه به اطلاعاتی که از روی نقشه تهیه شده توسط CAD شناسایی می کند انتخاب نموده تا برنامه NC را پردازش و مهیا نماید.
این روش باعث کاهش هزینه ها، تاخیر و خطای انسانی خواهد شدکه خود این روش یک مثال از اتوماسیون می باشد، که البته اتوماسیون سخت افزاری شبیه ربات لودر نبوده ولیکن در کاهش میزان لزوم دخالت انسانی موثر خواهد بود. نکته مهم دیگری که تجارب شرکت در خصوص کار با این نرم افزار را نشان می دهد عبارت از اتوماسیون بازده سرمایه گذاری می باشد.
همچنین اتوماتیک کردن برنامه نویسی جهت ساخت صفحات قالب باعث افزایش فضای خالی کف کارگاه نیز می شود. همچنین باعث آزاد شدن ظرفیت ماشین کاری کارگاه نیز میگردد. و به علاوه زمان واقعی ماشین کاری را نیز کاهش خواهد داد. همچنین زمان تنظیم مورد نیاز که قبلاً برای بستن صفحات قالب بر روی ماشین سنتر به کار می رفته کاسته خواهد شد.
به طور خلاصه، باحذف یک مانع و سد بزرگ که همان صرف و توقف زمان جهت برنامه ریزی و برنامه نویسی دستی بوده است، شده است. همچنین باعث شده که درصد خطا کاهش یافته و اصلاح آن نیز آسان تر باشد.
خوانندگانی که با قالبسازی آشنا هستند می دانند که حفره های قالب (cavities) توسط فرزکاری ایجاد می گردد ولیکن یک قالب تکمیل شده بیشتر از این است و مونتاژ قالب شامل انواع قطعات ماشین کاری شده می باشد. و در این میان صفحات قالب جزو این قطعات بوده که قطعات زیادی مثل پیچ ها، بوش ها، مجرای عبور مواد مذاب در قالب مسیرهای خنک سازی قالب و ... با این صفحات به طور مستقیم ارتباط دارند. و صفحات قالب نقش مهمی در قالب ایفا می کند.
ماشین کای هر یک از این صفحات اساساً شامل ایجاد سوراخ هایی بر روی آنها می باشد.
یک صفحه نه خیلی غیر معمول ممکن است دارای حدود 200 سوراخ در ابعاد و اشکال متفاوت باشد.
مسیرهای ابزار سر راست و مستقیم است ولیکن تعداد و تنوع سوراخ خا در صفحات قالب ممکن است برنامه نویسی آن را کمی مشکل نماید، که اتوماتیک کردن روند برنامه نویسی صرفه جویی زیادی در زمان خواهد کرد.
بنابراین در ماشین کاری صفحات پیچیدگی در مسیر حرکت ابزار نخواهد بود و لیکن مشکلی که هست حرکت ابزار نخواهد بود و لیکن مشکلی که هست تفاوت درنوع می باشد. برنامه نویسی یک صفحه مفروض شامل مشخص کردن موقعیت سوراخ، انتخاب ابزارهای مناسب برای هر سوراخ (مته مرغک، مته معمولی، مته جهت قلاویزکاری) وانتخاب کردن برای هر ابزار سرعت دوران و مقدار پیشروی مناسب، می باشد.
اصلاحات و پیشرفت های فرآیند
در اینجا تغییرات سودمنددیگری هست که می توان به اتوماسیون برنامه سازی نسبت داد.
فضای کارگاه آزاد می شود
نیاز به یک دریل بزرگ برای استفاده به عنوان تکیه گاه جهت ماشین کاری صفحه قالب حذف خواهدشد.
همیشه فضای کف کارگاه مانع این بود که بتوان یک دستگاه تراش کنترل عددی اضافه نمود ولیکن حال با حذف یکی از دستگاه های بزرگ دریل این مانع برطرف شده است.
پارامترهای متغیر به بهترین روش جایگزین شده اند.
وقتی که اپراتورها بصورت دستی هر صفحه را برنامه ریزی می کردند، آنها خودشان سرعت و میزان پیشروی که به نظر خودشان صحیح است را اعمال نمودند. خیلی از این انتخابها( سرعت، مقدار پیشروی ) بر اساس نظریات شخصی بوده و خیلی از آنها نیز از روی حدس بوده است. هم اکنون پارامترها استفاده شده در ماشین کاری صفحات بر اساس حداکثر توانایی ماشین کاری کارگاه می باشد. همه این اطلاعات از یک بانک اطلاعاتی مشترک فراخوانی می شود.
زمان ماشین کاری یک صفحه قبلاً در مقایسه با زمانی که جهت برنامه نویسی لازم بود خیلی اندک بوده است. اما حالا زمان برنامه نویسی تقریبا آنی وفوری می باشد و مایکل آنجلو می تواند ببیند که زمان برنامه نویسی نسبت به زمان برش واقعی خیلی کوتاه تر شده است.
باز و بسته کردن های متعدد به یک بار تنظیم خلاصخ شده است. قبلا در کارگاه برای بستن صفحات قالب جهت ماشین کاری مربوط از گیره ها و نگهدارنده های معمول استفاده می شده است و به خاطر تعدد سوراخ خا اپراتور مجبور بود چندین بار جای گیره ها ونگهدارنده ها را عوض کند تا اینکه بتواند همه سوراخ ها را بر روی صفحات قالب ایجاد کند. ولیکن هم اکنون کارگاه تغییراتی در خصوص حذف حالت بستن دستی صفحات اعمال نموده است. امروزه صفحات توسط گیره های مغناطیسی نگه داشته می شوند.
نتیجه بهبود در زمان تنظیمات و زمان ماشین کاری، افزایش ظرفیت کاری کارگاه شده است. دستگاه ماشین سنتر هم اکنون جهت ماشین کاری جعبه پران به کارگرفته می شود و زمان صرفه جوی شده صرف پرداخت کاری قالب می شود.
پروژه -TD03 طرح ابزارهای مخصوص برای صفحه تراش‌های ST700A و ST425C
این پروژه مربوط به طرح ابزار مخصوص است . ابزار مخصوص‌های طرح شده در این پروژهبه دو دسته تقسیم می‌شود. دسته اول شامل ابزار مخصوص از نوع قید و بست Jig & Fixture و دسته دوم راجع به ابزار مخصوص برای تولید قطعات ورقکاری (قالب) است . برای انجام کار ابتدا اصول کلی طراحی و تئوری‌های مربوطه و کارهای تجربی که تاکنون در این زمینه انجام شده مطالعه گردید تا بتوان با استفاده از آنها به طراحی ابزار مخصوص مبادرت کرد. بخش اول شامل اصول طراحی شابلن، انواع شابلن، انواع گیره و اطلاعات مربوط به سوراخکاری بوده و با استفاده از اصول و نتایج ذکر شده برای راهنمای دسته دنده ماشین‌های صفحه تراش ST700A سه ابزار مخصوص طرح گردید. این سه ابزار مخصوص برای دو مرحله سوراخکاری (2 شابلن) و یک مرحله بریدن قطعه است . نقشه مونتاژ و نقشه‌های قطعات هر ابزار مخصوص بطور کامل تهیه شده و ضمیمه پروژه می‌باشد. بخش دوم به طراحی قالب مربوط است . در این بخش نیز مانند بخش اول ابتدا اصول کلی طراحی قالب ، تئوری خمکاری، تئوری کشش ، تئوری برش ، آنالیز ریاضی قالبها (برای چند قالب نمونه) آورده شده است . با استفاده از اصول و روش‌های ذکر شده، برای دو قطعه قالب طرح گردید. قطعه اول درپوش تسمه ماشین‌های صفحه تراش ST700A است که قالب آن از نوع کششی است . برای طرح این قالب ، ابتدا مراحل کشش ، نیروی کشش و ابعاد ورق اولیه محاسبه شد و سپس نقشه کامل مونتاژ قالب بهمراه نقشه قطعات آن تهیه گردید. قطعه دوم مربوط به ماشین مته VR2 است . تولید این قطعه مراحل برش ، کشش و خمکاری را شامل می‌شود و برای تولید آن دو قالب طرح گردیده است . در مورد این قطعه نیز نیروهای لازم برای فرم دادن تعیین شد و نقشه کامل مونتاژ قالبها بهمراه نقشه قطعات آنها تهیه گردید.
طراحی و ساخت یک سیستم کنترل تطبیقی و نصب آن بر روی ماشین تراش
در این پروژه شدت جریان موتور محرک پیشروی ابزار که معرف وضعیت ماشینکاری می‌باشد اندازه‌گیری شده و با توجه به تغییرات آن، سرعت پیشروی ابزار به گونه‌ای تغییر داده می‌شود تا شدت جریان اندازه‌گیری شده در محدوده مجاز قرار گیرد. از آنجایی که شرایط ماشینکاری در منطقه برش بسیار پیچیده و متغیر با زمان می‌باشد بنابراین بدست آوردن معادله دیفرانسیل حاکم بر منطقه برش مقدور نبوده و لذا به منظور شناسایی سیستم و یافتن ارتباط بین ورودی و خروجی از مدل شناسایی (ARMAX) استفاده شده است . سپس با استفاده از معادله فضای حالتی سیستم مورد نظر و تئوریهای کنترل بهینه تابع ارزش به خصوصی که از راه آزمایش و تجربه بدست آمده کمینه شده تا بدین ترتیب بردار بهره بهینه و سپس مقدار سرعت پیشروی جدید بدست آید.

خان کشی سریع
فرآیند خان کشی:
خان کشی نوعی عملیات براده برداری تولیدی است که برای ایجاد سطوح تخت،شیارهاوسطوح فرم داردیگربه کارمیرود.توسط خان کشی میتوان هم برروی سطوح داخلی وهم سطوح خارجی قطعات، براده برداری کرد.درخان کشی داخلی لازم است یک سوراخ درقطعه کارایجادشودتاابزارخان کشی ازدرون آن عبورکند
مزایای خان کشی :

تولید با تیتراژ زیاد
ایجاد کیفیت پرداخت سطحی خوب و تلرانس دقیق در قطعات تولیدی
تولید اقتصادی(البته هزینه تامین ابزار میتواند خیلی زیاد باشد مگر اینکه از ابزار استاندارد استفاده شود)
عمر طولانی ابزار
امکان استفاده از کارگر نیمه ماهر

دانلود کامل مقاله از این لینک


پسورد: navasangroup
http://mechanicspa.mihanblog.com

مقدمه :
عمل خان کشی چرخشی به مدت زیادی است که مورد استفاده قرار گرفته، ولی با این حال هنوز ماشین کارهایی هستند که حتی اسم این عمل را نشنیده اند ، یا اینکه مردد به استفاده از آنند چون اطلاعات کافی ندارند. کارگاه هایی که توانایی انجام این عمل را دارند ممکن است فرصتی را به راحتی از دست بدهند چون آنها نمی دانند که خان کشی چرخشی چطور می تواند برایشان سود آور باشد. خان کشی چرخشی نام دیگری نیز به نام خان کشی لنگ زن(Wobble Broaching) دارد.

جاد خان به روش فلو فرمینگ

( RIFLING BY FLOW FORMING )
روشی جدید برای ساخت خان لوله تفنگ ها